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多孔铝型材挤压模具的注意事项和生产经验

时间:2017-10-30 08:47来源:挤压模具设计培训 作者:admin 点击:
铝型材挤压采用多孔模来进行是提高铝型材生产效率的有效方法,而影响多孔模生产的主要环节就包括铝挤压模具设计、铝挤压模具制
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铝型材挤压采用多孔模来进行是提高铝型材生产效率的有效方法,而影响多孔模生产的主要环节就包括铝挤压模具设计铝挤压模具制作、铝型材挤压生产和铝挤压模具维修,本文简短介绍各环节的注意事项和生产经验。

1  铝型材挤压模具设计

1.1 铝型材模具型腔缩水给定:

先按单孔缩水原则给出整体缩水(不同合金缩水率不同,如6063材质缩水率为1%),再按模孔摆放位置给出抵消模具弹变的预变形量,如图;

浅谈多孔挤压模具生产要素

 

浅谈多孔挤压模具生产要素

1.2 模具结构设计

1.2.1型腔放置

双孔型腔一般放置方法有:左右出料(对称或同向)和上下出料(对称或同向)。

三孔型腔一般放置方法有:三孔平放出料、品字形出料、倒品字形出料。

其它多孔型腔摆放基本按双孔和三孔原理放置。

对称出料:入料和出料完全一致,模具设计上长短不需考虑,挤压后锯为便于表面处理操作方便,需使用多个不同的料框存放素材,影响后锯人员工作效率。

同向出料:各孔出料方向一致,不需要在后锯进行特别区分,后锯人员操作比较简单,但对设计流速要求高,各孔出料长短较难控制。

1.2.2分流孔设计

现有多孔模最常用多孔单独供料和多孔整体供料两种结构。如图:

浅谈多孔挤压模具生产要素

多孔单独供料结构(图3):挤压时先把整棒分成两支一模一样的仿形棒,再进入分流孔。优点:各孔出料长短差异小,模具防弹变能力强。缺点:经济性较低。相对其它结构需要更大的模具规格,同规格铝棒直径生产型材外截圆小。

多孔整体供料结构(图4):挤压时铝流直接进入各分流孔,通过单独的焊合室达到各型孔的供料平衡。优点:经济性高,模具设计时布孔方便。缺点:各孔出料长短差异大,需要更高的加工精度;模具防弹变能力较弱。

1.2.3桥厚设计

桥厚(图6)与桥跨(5)成正比。桥跨越长,桥厚越厚,模具需更好的强度保证,模具规格随之增大,挤压力也会增加,因此只需保证足够铝流焊合,桥跨越短越好。

浅谈多孔挤压模具生产要素

1.3 工作带给定

个人认为型材流出快慢主要靠分流孔的配比,工作带只作为辅助成形,但是“U”字型料的开口,“T”字形部位色差和大平面表面质量与工作带给定有较大关系。工作带比例一般在壁厚的1.2——3.5倍。

1.4 材料选择

多孔模较单孔模前者在挤压过程中弹变更大,为模具的稳定及使用寿命提供好的基础,需要选用韧性较好的钢材。

2  制作加工

2.1 加工要点

大部分使用CNC加工,除慢走线割型腔、外圆,电火花加工下模工作带及清角。上模工作带需做出高低点;加工下模工作带时各孔需同时放电加工。模具配全止口采用间隙配合,配合间隙一般在0.02mm——0.06mm之间。

2.2 热处理要点

硬度保持在48——50HRC之间,模具上任意位置硬度相差在2HRC之间。注意硬度检测时取点位置,避免影响模具强度和贴合支撑。

3  挤压工艺

3.1 挤压工艺参数

多孔模最容易出现出料长短不均,为不影响修模判断,挤压工艺必须按标准执行。模具各位置点温度差异在5℃以内。通过调整挤速和铝棒温度来达到出口温度持续一致,6063材质挤压出口型材温度控制在520℃——530℃。挤压速度(挤压机主缸前进速度)应按阶段调整,订单完成前最后两支棒进行提速,记录提速后情况,找寻最大挤压速度,我司目标型材流出速度为30m/min。

我司挤压参数如表

浅谈多孔挤压模具生产要素

3.2 分料装置使用

为防止在挤压过程中各孔挤出的型材出现相互刮擦现象,需要在接料台安装多组分料装置,给每支挤出的型材创造一个单独的运动区间,避免相互接触,减少因擦划伤造成的报废。如图7

浅谈多孔挤压模具生产要素

3.3 冷却风速调整:

型材在接料台流出时常会出现刀弯现象,造成各孔型材分料后再重叠在一起,同时矫直拉伸率会变大才能削除刀弯现象,造成型材擦划伤、矫直过度表面桔皮和尺寸达不到要求。为达到同时冷却,可在接料台加装气管或出口使用氮气冷却方式。

4  模具维修

多孔铝型材挤压模具的最大问题在于各孔出料的长短和壁厚不均,铝挤压模具维修第一步要仔细检查模具,确认各模孔完全符合图纸要求,再做修模方案,铝挤压模具维修理念为以快修慢、先修长短再修形状。

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