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如何从模具工艺方面改善铝型材挤压缩尾现象

时间:2014-06-11 10:21来源:挤压模具设计培训 作者:www.365aps.com 点击:
铝型材挤压缩尾是挤压生产中一种特有的产品缺陷,特别是在挤压实心型材时该类缺陷表现的更为明显,严重影响了型材产品的组织性
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   铝型材挤压缩尾是挤压生产中一种特有的产品缺陷,特别是在挤压实心型材时该类缺陷表现的更为明显,严重影响了型材产品的组织性能及表面质量,导致产品成品率下降,提高了生产本。对于中心缩尾,只有当做断面碱蚀时才会被发现,而且,缩尾缺陷的长度难以确定,故最大程度上减轻缩尾缺陷显得尤为重要,通过工艺改进使得其能在挤压生产现场随几何废料被锯切,从而从源头上保证产品的质量
  铝型材挤压工艺参数方面

  挤压压余的厚度对缩尾的严重程度有着重要的影响,压余留的越多,则挤压后期流入模孔的受污染金属越少,相对应的缩尾程度则越轻微。兼顾生产效率及成品率,一般压余的厚度为铸棒直径的10%~30%,对于一模多孔的挤压生产应考虑取中上限的压余。此外,由于挤压过程中,死区截留了较多的铸锭表面氧化赃物,为了防止挤压后期死区金属流入型材制品造成缩尾,加强挤压过程的清缸操作也是很有必要的。

  铝材生产现场操作方面

  从实验结果知机台牵引方式对型材的缩尾缺陷控制有较大影响,分析发现两机台在对挤压型材的锯切时存在较大区别,1#机台采用的是单牵引,锯切位置离两支型材的焊缝处约为6-7米的距离,而2#机台采用的是双牵引,锯切位置处于型材焊缝处附近,由于在调直时需锯切一定的型材,这就使得缩尾能缺陷随该几何废料一起报废,而1#机台的锯切方式使得好料被作为了几何废料,而缩尾导致的技术废料又得另外切除,从而大大降低了其成品率。

  故此,机台生产时,应选择在焊缝附近进行锯切,从而减少不必要的报废。此外,由于大部分的缩尾来自挤压后期表皮金属沿挤压饼回流至型材制品内部所致,因而通过加强挤压饼的冷却使金属沿其表面流动的阻力增大,达到减少缩尾的目的。

  3.3 铝型材挤压模具改进方面

  从上述的实验结果可以明显看出,通过模具优化设计后型材的缩尾缺陷有了大幅度减轻,这主要是因为,相对1#模具模孔的“一”字形排列,2#模具模孔的“品”字形排列大大改善了金属流动过程的均匀性。而且通过设置导流坑,优化设计其入口形状及深度可以实现型材前后端缩尾的较平均分配,这样在调直锯切时,则可保证前后端缩尾随几何废料被据切掉,从而提高产品的成品率。

  此外,通过查阅相关文献结合现场试验的验证,本文发现模具蓄铝环与导流坑的容积大小决定了型材前端缩尾的严重程度,其长度近似等于其容积与型材截面积的比值[3]。故结合金属流动的特点,有针对性地对模具进行优化设计,可以在较大程度上减轻产品的缩尾缺陷。

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