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因为铝型材断面形状复杂引起的堵模

时间:2014-05-21 13:31来源:挤压模具设计培训 作者:www.365aps.com 点击:
有一套挤压模具,采用1800吨机184挤压筒,铝型材一侧带40*40mm 腔,壁厚为 2.5mm ,与其连接的是一条 0.8mm 壁厚的圆弧臂延伸到
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   有一套挤压模具,采用1800吨机φ184挤压筒,铝型材一侧带40*40mm腔,壁厚为2.5mm,与其连接的是一条0.8mm壁厚的圆弧臂延伸到另一侧,型材外径总长210mm,悬臂径长170mm,圆弧长则更大,米重1.5左右,再大再小的机台都不能生产,必须在φ184筒上生产,属扩展模。由于两侧壁厚实相差悬殊,薄壁圆弧部分必须先出工作带,且远端扩展部分薄壁必须先出。出的慢折皱在工作带里,出的快向厚实处弯曲把料头包裹住10次能堵模7次左右。后采取薄壁出来将弯曲时卸下铲平再上机(注意棒要短温度要高换卸模时间要紧凑),连续2---3次,堵模次数减少到十之一二。

 

   还有一个挤压模具,铝型材外径80*80mm,外壁有4mm,内径2.5mm,内有各种形状大小公头12个,中间公头又特别小,上机后一些公头即被压偏甚至断裂,继而堵模,堵后不及时停机,公头断出更多。此套模具为客户配套一次性模, 2吨多铝型材的量,客户提供3套模具款。铝材生产了2个月,挤压模具废了N套,也没生产出几支合格的料来。挤压模具全部因堵模损坏。

   后来采取了如下办法:1:中间部位工作带整体减短以降低阻力,2空刀及引流槽全部打光滑以减少粘连降低摩擦,3公头柱台降低以减少碰撞和摇摆,4高温慢速上压待铝将出工作带时卸模在中间部分模空刀内涂上石墨润滑油后再慢速上压,挤出的型材垫好底板导引好直度,不晃动。用2套模把2吨多型材生产完,只是中间筋厚薄有点偏差,客户接受,完成任务。

 

   铝型材形状越复杂,说明铝材生产难度越高,越要注意流速上的不均。此种挤压模具宜采用高温慢速挤压方法,以完成为最高原则,而不是抢速度抢产量。

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