 铝合金型材生产企业遍及全国（海南省除外）截止二0一0年六月份，全国共有铝合金型材生产企业1200余家，其中取得建筑铝合金型材生产许可证的企业680余家。二0一0年预计挤压材总产量将达到1700万吨。但高能耗、高排放，低质量，产品同质化严重的现象也很突出，所以中国铝材的强国之路，创造之路还很遥远。 一、中国中小民营铝型材加工企业现状； 中国铝型材工业经过60年的发展。成为世界铝型材生产大国。特别是近二十年我国民营铝加工企业经历了二个发展阶段。第一阶段从上世纪80年代初期，广东省东莞市第一家从事铝合金型材挤压生产的民营企业成立及深圳第一家中外合资的铝加工企业成立到至本世纪初期，民营资本纷纷进入铝加工行业。这一阶段在珠三角地区形成了密集的铝加工企业群，与之配套的挤压设备制造、表面处理制备制造、辅助设备制造、熔炼设备制造及化工材料的研发在满足生产需求的同时，已完成了技术、设备国产化的技术更新、改造。高峰时期全国共有铝型材加工企业约1100余家，珠三角地区拥有铝加工企业800余家。这一阶段主要以生产建筑铝合金型材为主、经过市场洗礼，以及产业政策的调整。优胜劣汰、部分没有技术优势，产品质量低劣的铝加工企业退出了市场。国家曾一度停止对铝合金建筑型材企业的生产许可证发放。直至2005年下半年，才又重新发放建筑铝合金型材生产许可证。全国铝合金加工企业仅剩600余家。广东省仅存铝加工企业约400家。 进入本世纪初、铝型材加工业又迎来了新一轮的发展时期。全国各地纷纷上马铝加工企业。目前除海南省没有铝加工企业外（上世纪90年代有几家企业因经营不善倒闭），每个省、自治区都有铝加工企业，就连海拔高度2500m的拉萨市也在2009年上马了一家铝合金加工企业，专业生产铝合金建筑型材。本阶段的铝加工企业虽然说主打产品依然为铝合金建筑型材，但工业型材的生产、装饰型材的生产、电子汽车型材的生产已占据相当大的份额。从民营企业进入铝加工行业初时建筑门窗型材占100%的份额到本世纪初建筑门窗铝合金型材已降至75%左右，经历了二十年的发展历程。本世纪只经历了5年的时间，建筑铝合金型材的生产比重降到50%~60%。 全国铝合金型材生产厂家的分布初步形成了专业化的格局。珠三角地区依然是中国民营铝合金型材的龙头老大地位。佛山地区以建筑铝合金型材为主。其产量占全国建筑铝合金型材总产量的50%左右，市场占有率超过45％,东莞地区以电子散热器、汽车用铝合金型材为主，长三角地区以高档抛光淋浴房型材、工业铝型材及光伏太阳能铝合金型材生产为主。其光伏太阳能铝合金型材的生产量占中国光伏太阳能型材生产总量的70%左右。环渤海地区轨道交通用铝合金型材生产量占据其生产总量的30%左右。京津塘地区以小料生产为主（室内装饰装修和日用品及休闲体肓器材）并已形成规模。笔者从模具生产厂家及挤压机生产厂家提供的数据估算、目前全国共有铝合金挤压生产企业1200余家。挤压生产线约5000条，已超过上世纪最高峰时期的厂家数量。2009年全球可生产铝合金型材的国家和地区约95个，生产企业约3000余家，其中我国的产能占世界总产能的比重超过50%，位列第一。 进入2010年、步入“后危机时代”的中国经济继续企稳回升，并逐步摆脱了经济危机的影响。随着中国国民经济持续快速的发展，铝型材的需求越来越大，装备和技术水平也将越来越先进，中国铝型材产品将会有更大发展空间的事实已是不容置疑，中国铝型材生产的发展拐点在10年之内是不会出现的。增长期将会持续二十年的时间。 六十年、就铝加工而言，起在北方，发在南方、起在国企、兴在民企、起于军品、旺在民品。几代铝业工作者的传承，他们的辛劳积累和智慧总结、托起中国铝业辉煌的今天。 一、 产量 我国铝型材产量由2001年的171.9万吨，增加到2009年的729万吨，复合增长何为19.8%，截止2010年6月底止中国铝挤压材总产量567.1万吨，预计2010年全年铝挤压材总产量将达到1700万吨。 二、 中小民营铝加工企业存在的主要问题： 我国铝型材行业（主要指民营企业）经过短短的二三十年发展经历了从零起步，赶日超美的巨大变迁，一跃而成为全球铝型材生产最大的国家。并且目前我国铝型材加工行业已经跨越了以量增长为特征的初级发展阶段，进入了依靠技术创新和综合实力参与市场竞争的新阶段。随着交通运输业的轻量化，电子电力和机械制造业的发展，铝型材在我国工业应用领域不断拓宽、 中高强度的工业铝型材、管棒材的需求正快速增长。未来几年、我国工业铝型材的消费量在铝型材总消费量的比重将逐步上升，在铝型材产品中的比重将由目前的30%上升至2015年的45% ~ 50%左右，并逐渐占据市场主导地位。
但不容忽视的是，在繁荣背后，全行业蕴藏的危机也日渐显现、其中最突出的问题是：超标排放、能耗高、人力成本上升、企业竞争力下降、产能无序扩张、供应大于需求、行业整体利润微薄，刚性需要致竞争意识薄弱、经营成本低廉或成陷阱，企业自主研发能力薄弱，经营观念不明确，产品形成缺乏系统化，质量意识较差，投机投资理念重。
1、 我国是铝业大国，但不是铝业强国，特别是中小民营企业，离：“中国创造”渐行渐远。 我国铝工业的特点是总量大，但整体发展水平偏低，资源和环境代价较高，锯加工企业数量较多，技术力量相对薄弱，自主创新能力较差。 我国铝加工民营企业已呈现二级分化现象，大型品牌企业如：广东兴发、亚洲、凤铝、坚美、广亚、金桥、新合、华昌、伟业。湖南振升，山东南山、丛林。浙江栋梁、辽宁忠旺等企业，其总产量已占整个中国铝型材产量的30%左右，其质量、自主研发能力已走在行业的前面。而分布在全国各地区的中小民营企业数量大、挤压机吨位小，产品质量差、能耗高，没有研发能力，已成不争的事实。 纵观我国铝加工企业近十年来纷纷上马的企业，大都份投资者都是从铝材销售开始，转而投资铝型材加工行业。而一家铝型材的成功生产并且盈利必然带动其家族成员另行择址开厂。例如；湖北黄石地区、河北任丘、廊坊地区、山东临朐、临沂地区，江西南昌地区，以及还在建设的安徽地区，整个行业产能是无序扩张。挤压机生产厂家开足马力已满足不了市场的需求，购买挤压机一般从订货到提货需一年左右的时间，最快的已要半年的时间，真有点“洛阳纸贵”的味道 从现已投产的企业的生产质量及能耗看、已严重制约了行业发展，为了抢占有限的中低端市场企业之间互相恶性竞争，拼命打价格战，产品质量差。先举几例如下： （1）、湖南省工商局副局长阳芳华介绍，从2009年1月1日至2010年5月31日，全省工商系统对二级市场及农业市场的铝合金建筑型材抽查了40个批次，只有9批次合格、合格率仅为22.5% （2）云南省大理市质监局在2010年2月份对大理市铝合金建材市场的阳极氧化型材和粉末喷涂型材两种产品进行监督抽查，共抽查了11家经销户的11个产品，有9个产品合格、合格率为81.9%，相对2009年的57.0%有较大的提高。 （3）西安市质监部门近期组织专班对铝合金建筑铝型材销售市场的铝合金建筑型材抽查44个批次，合核32个批次，合格率为72.7% 上述不合格铝合金型材的不合格项目为：型材壁厚，阳极氧化膜、化学成分及包装标示。 （4）华南某A地区电泳着色料（漆膜国标）壁厚0.80mm左右，在铝锭的基础上加价3800元 / T ~ 4200元 / T、除覆膜外，无包装物。 （5）华南某B地区电泳着色料（漆膜国标），壁厚0.90mm左右，略高一点4000元 / T ~ 4500元 / T，同样无包装物。 （6）华北某地区所生产的小料、最薄0.25mm最厚0.70mm最轻0.15kg/支，坯料、扎绳在铝锭的基础上加价300元 / T ~ 500元 / T或与铝锭价持平，氧化料在坯料的基础上加价500元 / T。喷涂料在坯料的基础上加价700元 / T （7）光伏太阳能型材价格从最初每吨加价6000元 / T至10000元 / T（阳极氧化）降到目前的4000元 / T ~ 6000元 / T 光伏太阳能电泳料（消光）从开始的加价1.3万元 / T至1.6万元 / T，降到现在的8000元 / T~1.1万元 / T。而且都是珍珠棉包装。 从上述几例可以看出，由于企业之间互相杀价、利润摊薄，经营风险正在逐步加大。 企业为了生存，外部环境自身无法改变，内部又无研发新产品的能力，生产中高档型材或高附加值的型材受人才、设备、技术条件的限制，或者无心投资购买研发设备、检测器材。就只能从内部其他方面找办法解决，原材料全部使用废料，或只投入10% ~ 20%的铝锭。结果是化学成分严重超标。笔者在市场调研时、随机取了几份料头送检，有的铁含量高达0.70%，最低的也有0.38%，一般铁含量在0.50%左右，铜、锰含量没有一份样品在0.10%一下。试想？如此化学成分生产出来的铝合金门窗型材、而且壁厚只有0.70mm ~ 0.90mm，更有些壁厚在0.65mm 以下的铝型材在风吹雨淋日晒的环境下能使用几年呢？另外，从供应商处想办法。模具不合格？产量还不到？克扣模具款，化学药品有问题？电泳漆有问题？粉末有问题？克扣化工原材料款，工人、管理人员离职想办法扣款等等。长此以往，诚信尽失，企业如何健康发展？ 2、 资源浪费严重，环保压力大，节能减排任务繁重。 依照中华人民共和国国家标准GB21351-2008《铝合金建筑型材单位产品能源消耗限额》4.1条的规定：从铝棒铸造，均匀化到挤压，淬火，最后表面处理共需标准煤540kg/T。4.2条规定：新建铝合金型材企业能耗标准为490kg/T标准煤；4.3条规定：先进的生产工艺技术，先进的生产设备，能耗标准为450kg/T标准煤。该标准同时规定，企业所处位置在长江以北应乘以修正系数（山海关以南，取K=1.1，山海关以北、取K=1.2）企业所处海拔高度超过1500米时、修正系数K=1.03 注：产品能耗用千克标准煤（kgce）或吨标准煤（tce）表示、应用基低（位）发热量等于29.3076%北焦，称为1kg标准煤
从上述数据可以看出：我国绝大部分中小民营铝加工企业能耗远远超过此标准。 从生产设备的工艺来看，目前绝大部份中小民营企业的铝棒生产都是使用的小型熔炉、废铝在投炉前没有经过科学的净化处理，并且由于设备工艺技术落后，铝烧损相当严重，平均烧损率在6% ~ 8%之间（按废料80%，铝锭20%）控制得最好的企业也在4% ~ 5%，而一些全废铝熔炼企业烧损率高达9% ~ 10%，是对资源的一种严重浪费，同时也极大地增加了固体物排放，对环境造成了极大的污染。 近几年在天津的霸州、河北石家庄，大成、文安等地形成了专业的铝棒生产厂家，其所需废料80% 从国外进口、以及进口废旧设备拆卸而来，虽说能源消耗不堪理想，但基本上铝损控制得较好。为该地区的铝挤压厂提供铝棒、价格一般低于铝锭价格700元 / T ~ 1100左右、且化学成分达标。笔者认为：此模式可推广，铝棒生产、基材生产、表面处理生产各自独立专业化，可有效化解能源，环保，成本三者之间的矛盾。 我国现行的表面处理技术，阳极氧化、电泳凃裝、粉末噴涂等处理方式基本上是在上世纪80年代后引进的日本、意大利技术，虽然说，经过我国技术人员的努力，不断改进工艺，现有的表面处理技术技已接近世界先进水平，与之配套的废水处理设备技术已成熟，经过处理的废水，安全能够达到国家规定的排放标准。但一些中小民营企业，又有几家能够达标排放呢？具体体现在：废水处理设施不完善，处理程序不规范。一些厂家主要调整废水的PH值，对悬浮物没有经过压榨处理，对重金属，例Ni.Cr等元素没有处理，因为若全部处理，成本较高。按照目前的物价，每处理一立方的废水成本约2.5 ~ 3元， 而生产一吨阳极氧化料的废水在12 m³~ 15 m³之间，电泳料废水在25m³~30 m³之间，实际上有的工厂每生产一吨电泳料排放的废水在50 m³以上，最低的也要35 m³，试想，在低质量、高成本、低价格的情况下，有几家企业愿意完全处理呢？ 2010年11月份广东省有色金属学会铝加工专业委员会成立大会上，我国著名的表面处理专家朱祖芳教授提出，如何从环保效应的新视角对于我国铝型材表面处理技术的再思考。笔者认为：这是摆在我们铝加工工程技术人员及投资者面前的一道课题。我们只有从环保的角度去审视现有的工艺及工艺装备，才能从根本上解决环境污染的问题。 节能减排的问题前面已讲到企业能耗严重超标，铝损严重，还有一个重要问题：废物排放超标，如何才能减排呢？佛山地区试点实行的铝棒集团化生产模式值得我们的投资者去思考？我们可以在工艺质量允许的范围内充分利用废旧铝合金回收及从国外进口废料，以减轻排放压力，2009年环境保护部出台《再生有色金属工业污染物排放标准》，以此加強对再生有色金属行业的环保监管。2009年10月由中国有色金属工业协会再生金属分会参与发起，科技部批准的 “中国再生资源工业技术创新战略联盟。”联盟将有力推动有色金属再生资源的充分利用与推广。 再生铝合金能耗不到电解铝生产的5%，根据调研测算用废铝较用原铝每生产1吨铝合金型材节约3.4吨标准煤，节水14m3减少固体废物排放20T 3．技术水平低，研发实力弱。 体现在绝大多数企业都是从事低档建筑型材生产，室内装饰型材生产及低技术含量的结构件生产，产品研发力度不够，相互抄袭，相互恶性竟争，造成整体水平低下。 ① 绝大多数中小民营企业无产品开发机构，无编制人员，所谓的产品开发人员，就是绘图员。遇有一些工业型材的样板就让化绘员对化学成分进行检测，最后由厂长确定是否能生产，没有技术人员从供应状态，及力学性能，或光学性能，或电学性能，或热学性能等方面进行评估，认为只要硬度达到客户的要求就可以生产。企业为了取得生产许可证而购买的大量检测设备，放在柜子里无人会使用，而哪些专业生产工业型材，小料的企业除了硬设计，测膜仪外，其它检测设备认为无必要，至于研发设施，更是无从谈起。投资者认为，只要能赚钱就行，企业能否发展哪里以后的事情。相当部分企业的技术人员，中高层管理者认为T4、T5、T6区别就风冷、水冷及不开风机，时效工艺只知道200℃,180℃.170℃等几个时效工艺，对于二级时效，多级时效根本没有听说过。笔者在2008就遇到过一件令人啼笑皆非的事情，一家企业生产自行车脚踏板拐子，合金牌号6A02，供应状态T6511，此种合金及供应状态对工艺要求极其严格，可该企业按普通合金工艺及水冷方式生产，时效工艺180℃±5℃，保温4小时。没有对抗拉强度和屈服强度进行检测，只是打了一下硬度认为合格就发货了。三个月后，自行车被使用者退货率达80%，原因是拐子变形、折裂，还有一家企业生产1350合金H14供应状态－板材，该合金及供应状态对电学性能有严格要求，若是热挤压，必须退火处理，否则传导性是达不到的，可该公司认为厚板材好挤压，收取订金组织生产，结果可想而知，怎么可能生产出合格的产品呢？ 4、专业人才缺乏，铝加工专业管理技术人员薄弱，不利于铝加工行业的长期发展，更谈不上“中国制造”。 纵观中国民营铝加工企业的发展，从最开始的“星期天”工程师，到后来的“101”厂技术人员下海，基本上都是靠言传身教的方式传授技术，铝加工企业“三高”（高温、高压、高速）的特殊性，工作二班转，很多大中专院校毕业生都不愿到铝型材厂工作，而进入铝型材厂工作的大部分是洗脚上田的农民，本身文化程度不高，加之没有相关部门举办技术培训，可以说整个铝加工行业的中层、高层管理、技术人员都是从基层打拼上来的，没有经过系统的基础培训。而一家新厂开工，投资者就找一、二位高层管理人员，由他们去组织管理人员及技术人员。结果是：有人只干了三个月的班长就干主任，有人只干了一年的质技部长，就干厂长，有的在模具车间抛了三个月的光，就干模具主管。试想：企业从何创新呢？怎么可能长期发展呢？ 笔者今年在江浙一带从事技术服务时，看到一家去年投产的铝加工企业，投资者花费近亿元，可氧化电泳车间竟还在用吊机，而厂房的有效高度不足10米，现在想改行车，就改不了；熔铸车间紧邻氧化电泳车间，挤压车间的挤压机摆放在大门进门处，而时效炉、中间周转仓放在厂房的里面，物流怎么办？如何能够生产出合格的电泳铝合金型材。 还有一些铝加工企业在投资时，已明确提出以工业型材为主，不生产建筑型材，可工程技术人员在设备选型时，完全照搬生产建筑铝合金型材的模式。更有中高层技术管理人员在接单，安排生产时，完全不考虑技术的可行性、生产成本，只知道别人能做，自己为什么不能做，忽悠投资者。笔者今年碰到一家企业，本来生产建筑铝合金型材还不错，但该厂厂长看到江浙一带生产光伏太阳能铝型材利润很高，不顾自身的技术力量，劝说投资者购买喷砂机开模具，投入几十年，可连续三个月挤压成品率不足50%，阳极氧化成品率不足60%。 若生产高档铝合金型材，没有专业的技术人员作技术指导，是很难成功的，目前还有部分企业的化验员不会做铝棒低倍实验、不会做封孔失重实验，长此以往，将对整个行业造成不可低估的影响，将严重制约中小企业的发展。一旦国家产业政策发生大的变故，必将使一大批中小企业倒闭，所以说：中国制造离我们还很远，还有一段相当长的路要走，这绝不是危言耸听。 四、发展机遇 铝加工行业是朝阳产业，目前发达国家人均铝消费量平均在25Kg，而我国仅为10Kg，差距明显，以现有的挤压能力计算，还有相当大的投资空间，中国的铝加工业有二十年的高速发展期。
按照2011~2020年共新增建筑面积200亿平方米计算(测算时按照门窗面积占房屋建筑面积15%，我国门窗材质约有55%使用铝合金，每平方米门窗需要8公斤铝建筑型材)，则2011~2020年新增住宅对铝建筑型材的年均需求为132万t。
铝型材加工在工业领域主要应用于交通运输业(包括汽车制造业、轨道交通业)、装备和机械设备制造业、耐用消费品业(含轻工业)等，分别在我国铝型材加工应用中占比约10%、10%和12%。 1、建立产业联盟，除交流信息外，主要是要形成约束机制，防止企业间恶性竞争以便行业的健康发展。 2、由行业协会出面组织协调，对现有的技术人员、中高层管理人员进行技术培训，动员大中专院校毕业生到铝加工企业工作，并从基层做起，储备技术研发人才。 3、严格执行《铝合金建筑型材单位产品能耗限额》标准，引导中小民营企业极积进行技术、设备升级改造，可有效开展节能减排工作。 4、整合资金、市场、设备、技术资源，兼并、合并一些无竟争力的企业集中资金向上下游企业延升，朝上向煤、电、铝土矿、氧化铝、电解铝等资源型企业挺进，朝下向高附加值的深加工企业迈进，形成自己完整的产业链，确保具有抗击市场风险的能力。 5、由行业协会、政府组织协调、引导有能力的中小企业参入到相关共性技术的攻关工作中去，以带动提升企力的技术水平。 6、加强中小企业的技术创新引导工作，协助中小企业进行新技术研发，并形成适合中小企业自身特点的技术体系，自觉积极进行新工艺、新技术的研究与开发工作，，只有到这个阶段，“中国创造”离我们就近了。  |
