1，挤压装模后挤出第一条棒的时候，当锯切完料头后应锯切一个较好的样板。水冷却后快速对表面、成型度、装配尺寸、壁厚等做出检验。并且留意第一条棒出料后段有无缩尾变形现象。（不合格不能生产）铝型材挤压模具分流模设计的几个重点
2，在第1到第2条棒之间再取一个样板精确地按图纸要求做检验。头尾料特别是壁厚，装配尺寸（开口位、内腔尺寸及锣丝孔、毛条位等）成型度在内控范围，这样做的好处是可以对关键部位的容易变化的尺寸和壁厚等出料前后都做到检验。结合调直后可能会起到的变化（装配尺寸和表面等）做出准确的判断调直拉伸的长度。
3，定期重复2道工序检验步骤。对模具出料的稳定性做到掌控，可以避免由于疏忽而造成装配尺寸、壁厚、成型等因为在生产过程由于模具的变形而造成上叙尺寸不合格而造成的报废。
4，调直后对锯切的头尾料抽检调直后的装配尺寸变化情况，不断总结经验对以后生成过程中调直拉伸长度对装配尺寸和型位尺寸的会造成的结果做出准却确判断。
5，查看锯切长度，锯切方式，装筐方式和协助机台挑选不合格品。
6，对不能生产和不能较好地生产的模具取样记录模具号和不合格原因留备修模工维修。