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山东铝型材网铝合金圆铸锭铸造工艺操作规程(炉前)

时间:2011-06-09 11:26来源:http://www.365aps.com 作者:铝型材模具设计培训 点击:
炉膛准备 新建或大修后的炉子在生产前,必须要进行烘炉。 配料与备料 2.1原材料的选择必须严格把关。 2.2配料所需的原料,包括铝液、镁锭、金属硅、中间合金等成分必须明确。没有明确标志的必须在进行取样,验明成分才能使用。 2.3一级废料:本厂熔铸车间的
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  1. 炉膛准备

新建或大修后的炉子在生产前,必须要进行烘炉。

  1. 配料与备料

2.1原材料的选择必须严格把关。

2.2配料所需的原料,包括铝液、镁锭、金属硅、中间合金等成分必须明确。没有明确标志的必须在进行取样,验明成分才能使用。

2.3一级废料:本厂熔铸车间的铸锭切头、切尾,炉中浇铸剩铝,成分分析和低倍试样。

2.4镁锭:品位不低于99.90%。

2.5 Al—Si中间合金外购,每炉有化验成分值,进厂化验。

2.6铜、铬、铁、锰等金属添加剂,分别按其供方提供的百分比含量。

2.7以上的原材料必须干燥、清洁、不得有水、泥土、油污等。

3、原材料及辅助材料的使用要求

3.1电解铝业AL99.7以上,铝硅合金三级以上,镁锭三级以上,氮气99.99%,铝钛硼丝含钛5%以上,打渣剂、精炼剂、陶瓷过滤板必须符合有关规定。

3.2原材料的加入状态:Mg—以纯镁的形式

                     Si—以中间合金的形式

                     Ti—以铝钛硼丝的形式

  1. 投料

4.1投料前先检查炉内是否清洁,要用清炉铲将墙壁、炉角、炉底的渣及氧化物要清理干净。

4.2炉子在停歇后,若为冷炉状态,应对炉子进行预热,使炉膛温度达到700~800℃左右。

4.3将电解铝厂运来的铝液按浇包缓慢、平稳地注入炉内,必须进行测温并要有记录。测量温度不要光测炉内,炉口温度也要测量,以便了解炉内温度的均匀性。

4.4投料时应注意先将碎铝、小料投向炉底,然后装入大块废料,投料不能集中在炉口,要分布均匀,并定时搅拌。

4.5当加入的废料较多,一次难以全部加入时,剩余的废料也可以在铝液注入后分别加入,但加入的废料应能被铝液所淹没。

5、熔炼

5.1点火

5.1.1打开炉门,开风机将炉内积存的气吹走,关上风门。

5.1.2点火从点火孔中将火种入炉角,慢慢打开风机,开放燃气阀,点火成功后,调整燃气量和风量,使从炉内喷出少量火苗,将炉门关闭进入正常熔炼。

5.2熔化

升温熔融过程中要经常搅拌,并将未熔化的大块金属铝扒向高温区,加速熔化,炉料全部熔化后(此时铝液温度不能超过730—750℃,)先在炉内均匀的撒上一层打渣剂,使铝渣分离,将铝水表面的浮渣清理干净,再把硅种和镁锭投入铝水中。加入镁锭后均匀搅动,用扒子将镁锭压在铝液下面,不得浮出铝液,以防烧损。

5.3搅拌

5.3.1加入的金属添加剂和镁锭完全熔化后,要对熔体进行均匀的、彻底的搅拌,搅拌时,扒子不得露出液面,要平稳移动,消除死角。

5.3.2为保证合金成分的均匀,连续搅拌的时间要求为30分钟

5.4精炼

5.4.1每炉的铝液用氮气三瓶,压力调至0.3~0.5Mpa,沸腾20~25分钟,排气管在熔池前后,左右往复平稳移动并不留死区,精炼过程必须有精炼的喷出。此时炉内铝液温度应在730~750℃范围内。

5.4.2当精炼剂喷完后,应继续通氮气一分钟左右,以彻底清除管道中的残留精炼剂,然后将精炼管撤离熔体,关闭氮气。

5.4.3精炼结束后,应扒出表面浮渣,并在熔体表面撒上一层覆盖剂。

5.5调整成分

5.5.1化验结果必须符合《铝合金化学成分内控标准》的规定。

5.5.2注意事项

5.5.2.1取样要有代表性,取样前应充分搅拌,以均匀其成分。

5.5.2.2取样前应控制熔体温度适当高些。

5.5.2.3取样部位应是熔池中部最深部位的二分之一处。

5.5.2.4取样前应将试样模充分加热干燥,试样不得有气孔、夹渣缺陷。

5.5.3根据炉前分析结果进行成分调整,补料或冲淡。再取样进行炉后化验,合格放水铸造,不合格重复操作,直至成分化验合格。

5.5.4化验室给车间出具化验单,每炉铝水必须经过车间当班主任确认方可铸造铝棒,车间当班主任必须在化验底单上签名。

5.6静置

静置20~25分钟,等待铸造。

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